随着对机床精度要求的进一步提高，热误差在总误差中的比重将不断增大，机床热变形已成为提高加工精度的主要障碍。机床热误差主要由马达、轴承、传动件、液压系统、环境温度、冷却液等机床内外热源引起的机床部件热变形而造成的。机床几何误差来自机床的制造缺陷、机床部件之间的配合误差、机床部件的动、静变位等等。

　　精密车削加工误差补偿基本方法

　　综上所述及相关参考文献，可知精密车削加工误差一般是由下列因素引起的：

　　机床热变形误差;

　　机床零部件和结构的几何误差;

　　切削力引起的误差;

　　刀具磨损误差;

　　其他误差源，如机床轴系的伺服误差，数控插补算法误差等等。

　　提高机床精度有两种基本方法:误差防止法和误差补偿法。

　　误差防止法是试图通过设计和制造途径消除或减少可能的误差源。误差防止法在一定程度上对于降低热源温升、均衡温度场和减少机床热变形是有效的。但它不可能完全消除热变形，且花费代价是很昂贵的;

　　而应用热误差补偿法则开辟了一条提高机床精度的有效和经济的途径。

　　相关结论

　　精密车削加工误差的研究是现代机械制造中最重要的组成部分和发展方向，并成为提高国际竞争能力的关键技术，误差的产生是多方面的，对热误差的分析与研究有利于提高车削精度和技术要求。

　　精密车削加工误差补偿技术能满足工厂实际生产要求的高精度、低成本，热误差补偿技术可以修正主轴(或工件)与切削刀具之间的热漂误差，提高机床精密车削加工精度，降低废品、增加生产效率和经济效益。

　　在超精密车削加工中,当使用圆弧刃金刚石刀具通过CNC程序进行球面或非球面加工时,刀具高度(Y)和水平(X)方向上的对刀误差Δy、Δx以及刀尖曲率半径的测量误差ΔR将会直接影响工件的面形精度和尺寸精度。各种对刀误差因素对工件精度的影响(a),若Δy0,工件中心残留一段小圆柱;如b),若Δy0,工件欠切;如(d),若Δx0,实际加工半径偏大;如(f),若ΔR0,实际加工半径偏小。因此为了减小工件尺寸误差、提高工件面形精度,精确对刀和刀尖曲率半径的精密测量就十分重要。

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