一般情况下，车削只是淬火前进行的粗加工。直到20世纪90年代前，淬火后的精加工还只能采用磨削工艺，而车削也只能加工硬度值低于55HRC的工件。硬车技术，简称硬车削(即以车代磨)。通常所说的硬车削是指把淬硬钢的车削作为最终加工或精加工的工艺方法，以替代目前普遍采用的磨削技术。淬硬钢通常指淬火后具有马氏体组织，硬度高，强度也高，几乎没有塑性的工件材料。当淬硬钢的硬度>55HRC时，其强度约为2100～2600N/mm2。利用多晶立方氮化硼(PCBN)刀具、陶瓷刀具或涂层硬质合金刀具等在车床或车削加工中心上采用硬车削对淬硬钢(55～65HRC)进行加工，其加工精度可达IT5，表面粗糙度R。≤0.4 um。

　　硬车技术的特点

　　1.硬车削加工效率高

　　硬车削具有比磨削更高的加工效率，且其所消耗的能量是普通磨削加工的1/5。硬车削往往采用大切削深度和较高的工件转速，其金属切除率通常是磨削加工的3~4倍。硬车削加工时一次装夹即可完成多种表面加工(如车外圆、车内孔、车槽等)，而磨削则需要多次装夹。因此，硬车削的辅助时间短，加工表面之间位置精度高。

　　2.硬车削是洁净加工工艺

　　大多数情况下。硬车削无须冷却液。事实上，使用冷却液会给刀具寿命和表面质量带来不利影响。因为，硬车削是通过使剪切部分的材料退火变软而实现切削的。而在使用冷却液的加工工艺过程中，若冷却率过高，就会减小由切削力而产生的这种效果，导致机械磨损加快，刀具寿命缩短。同时硬车削可省去相关的冷却液配套装置，降低了生产成本，简化了生产系统，且形成的切屑干净清洁，易于回收处理。

　　3.设备投资少。适合柔性生产要求

　　在生产率相同时，车床投资是磨床的1/3～1/2，其辅助系统费用也低。对于小批量生产而言，硬车削不需特殊设备，而大批量加工高精度零件则需要使用刚性好、定位精度和重复定位精度高的数控机床。车床本身就是一种加工范围广的柔性加工方法，车削装夹快速，采用配有多种刀具转盘或刀库的现代CNC车床很容易实现两种不同工件之间的加工转换，硬车削尤其适合此类加工。因此。与磨削相比，硬车削能更好地适应柔性化生产要求。

　　4.硬车削可使零件获得良好的整体加工精度

　　硬车削过程中产生的大部分热量能被切屑带走，不会产生像磨削加工过程中出现的表面烧伤和裂纹，具有优良的表面加工质量，有精确的加工圆度，确保加工表面之间较高的位置精度。

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